当前位置： 净水设备 >> 净水设备市场 >> 桥梁主要工程施工方案和施工方法
一、便道工程的施工方案及方法
考虑到旧拱桥存在病害已达到危桥四类标准，需拆除重建，本工程施工顺序为先拆旧桥再建新桥，为避免影响交通，需要修筑临时便道作为通行道路。期间通行便道施工完成后进行旧桥拆除。我们将对桥梁东南侧方向进行修筑临时便道工作。
1、便道施工采用人工和机械填筑，路堤填筑控制填土密实度和边坡坡度，以确保路堤稳定。便道总长约m。
2、便道范围内的河道淤泥采用挤压或直接清除方式把淤泥清走。
3、考虑到施工过程中施工车辆的通行，材料的运输，以及设备的调运和施工吊装工作。便道宽度定为3.5~4米。
4、便道高度高出现状河道水面50-70cm,断面为梯形,边坡1:1.5,使之满足堰身强度和稳定的要求
5、施工中先以袋装土在外边线堆码成型，采用自卸汽车运卸土，推土机推压整平，填土方向由岸边向河中心推进，压路机分层碾压。在围堰两侧机动车辆行走位置铺填厚30cm厚泥结碎石。路面宽3.5~4米。为防止便道塌陷和侧滑，在堰脚处可打直径，长,间距的双排木麻黄桩护脚。
6、为保证河的原水流不受影响。在进行筑岛便道施工时，在河道中央将8排DN钢筋混凝土排水管并排铺设，为使排水管不陷入淤层和防止位移,先往铺管位置的河床中打入φ木麻黄桩,再抛填厚50cm的碎石用于挤淤和兼作排水管基础。最后再安放排水管。
二、旧桥拆除的施工方案及方法
（一）、施工准备
旧桥为连接河流南北两岸交通要道，施工前，将桥两端所有通行路口均采用彩板围挡封闭，安排专人进行看护，并设置醒目禁行标志，禁止车辆及行人通行，严禁非施工人员进入施工现场；拆除施工前熟悉周围现场、探明地下各种管线和构筑物，避免在拆除施工中破坏地下不明管线或其它构筑物。
1、成立施工管理小组和安全领导小组，安全责任落实到人；
2、为确保施工的顺利进行、认真做好技术准备工作，熟悉施工现场，组织施工人员进行安全教育和施工技术交底；
3、根据现场实际勘查情况及要求，准备施工机械设备、材料，明确施工需要的场地和机械设备及被拆除物的倒运地点；
4、建立健全施工现场的各项管理规章制度和安全技术措施。
（二）、施工方法及施工顺序
旧拱桥拆除工程量.5m3，旧桥拆除拟采用的方法进行拆除施工人工配合机械的方法进行拆除施工（施工用机械附后）。拆除前分析桥梁的结构特点，确定按桥梁施工的逆顺序，即先安装的后拆除，后安装的先拆除。
1、首先将桥面护栏人工拆除，并采用装载机运出桥面至指定位置。
2、由桥梁中心线开始，用小型液压破碎先破除桥面铺装部分，用机械将面板与拱梁结构分开，采用吊车将面板由桥跨中心线开始依次从两侧吊离。
3、拆除拱肋部分：将拱肋用吊车吊住，用液压剪切割分离后吊装外运。
4、拆除拱片部分：该桥梁共有三道主拱片，拱片拆除分三步进行，先将两侧对称拆除，最后拆除中间拱片，施工时，依据单根拱梁重量（约48T），采用两台吊车分别从两侧吊住后，将拱片间小连接梁用液压剪断，再将拱片从中心及根部切断吊离。
5、两侧平板桥及桥基拆除：采用液压破碎锤现场破碎拆除，将钢筋、砼分离，桥基采用挖掘机挖出破碎，破碎后砼运至指定地点。
（三）、安全措施
1、对整个施工范围进行全封闭施工。
2、向一线施工人员进行施工技术交底。
3、对施工人员进行安全施工教育，施工人员进入现场必须配戴安全帽，切割拱梁时系好安全带。
4、在拆除区周围设置警示牌，并由专人警戒，确保安全，严格按《安全技术操作规程》及安全交底规定的安全措施施工，安全员到现场监督，发现问题立即整改。
5、上下交叉作业时上方人员要注意下方人员的安全。
四、材料、机械、设备配置表
三、桩基工程的施工方案及方法
郁南县建城镇Y庙咀桥改建工程墩台基础设计为钻孔灌注桩基础，桩接盖梁埋置式桥台（双桩），双桩柱式桥墩。其中0#、5#桥台每桥台由2根Φcm的钻孔灌注桩组成，1#、2#、3#、4#桥墩每桥墩由2根Φcm的钻孔灌注桩组成，均按嵌岩桩设计，桩嵌入弱风化层砂岩的深度不小于1m，各桩基础的工程数量如下：
庙咀桥桩基工程数量表
桩基施工工艺:筑岛填土→测量放线→钢护筒安装→桩孔定位→钻机钻孔→检查桩位中心线→清孔，检查桩径、桩深→安装钢筋笼→浇灌桩身混凝土→桩顶养护、桩基验收→竣工清理。
1、筑岛填土
本桥3、4号桥墩需水中钻桩施工，桩基施工时可采用筑岛回填粘性土夯实形成钻桩平台。人工岛填筑下部采用土方回填，并碾压密实，阻止河水浸入人工岛下部，产生沉陷，回填高度应高出现状河水面30-50cm，回填时采用挖掘机逐步向前推进。土方填筑完成后，进行上部填筑，使用材料采用毛石、砼块、低含水量渣土等材料，使人工岛表面具有一定的承载力，满足施工机械通行、安放钻机需要。
2、测量放线
根据设计图纸计算出每个桩的坐标，然后以最近的相邻导线点为基点，用全站仪测出各桩的中心点，基准点必须浇筑混凝土固定牢靠，并做好保护装置。从绝对标高点引入临时水准点，测出护筒口标高，并作好测量记录。施工测量的精度须符合“测规”要求，并将测量成果报业主及监理审核认可。
3、钢护筒安装
在桩位处用推土机整平压实原地表后，放出桩位，安放钢护筒。护筒采用10mm钢板卷制而成，直径大于桩径20cm，护筒采用埋置法，测量定出钻孔中心后，人工开挖桩周围土方，护筒与孔壁用粘土分层填实，填时要对称均匀，防止护筒偏移，护筒长2.0m，顶端高出地面30cm。
4、钻机就位
钻机就位时，钻机底盘下设枕木并定出四边位置，枕木基本水平，待钻机就位后再进行微调，使钻头中心与桩基中心线一致，确保钻机垂直度，钻机调平后，安装配套设备，接通水电，调试检查。
5、泥浆制备、循环
泥浆泵选用6BS型，在墩位旁开挖泥浆池，泥浆选用优质粘土造浆。泥浆可以重复使用，但需调整指标，出浆在沉淀池自然沉淀。沉渣用抓斗或反铲装车运走，以利环保。
6、钻孔
根据本工程地质情况和设计要求，我项目部计划配置2台GPS-15型冲击钻机进行施工，钻孔采用优质泥浆护壁成孔。
1)回旋钻机在钻进过程中采用减压钻进，通过钻孔转速、泥浆指标等参数调节钻进速度，保证成孔的垂直度。
2)在钻进过程中根据不同的地质情况调整进尺和泥浆指标，随时测定泥浆比重随时补充泥浆，以便更好地保护孔壁。在钻孔全过程中始终保持泥浆高出地下水位1.5m～2.0m。
3)随时核对进尺及孔底标高，钻进连续进行，不得中断。钻孔当中随时检查是否有缩孔、斜孔、坍孔等现象。如发生上述现象，立即采用相应措施处理，并报监理工程师。
4）钻机就位，立好钻架，对准桩孔中心，拉好风缆绳，就可以开始冲击钻进。
5）开钻时应先在孔内灌注泥浆，开钻及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位（河中水位）1.5~2.0m,并低于护筒顶面0.3m以防止溢出，掏渣后应及时补水。
6）在钻进时，要注意均匀地松放钢丝绳的长度，防止松绳过少形成“打空锤”，使机械受损；或松绳过多而导致减少冲程，降低钻进速度。为适应钻机荷载能力，在钻大孔时，可分级扩钻到设计孔径。
在钻孔过程中，应防止支架平台或围堰不均匀沉降，使钻机倾斜造成斜率超过规定，为避免上述情况，除要求钻孔平台牢靠，还应经常检测钻机的垂直度。
成孔后需检查孔径、孔深和垂直度，孔深可采用测绳下悬挂测锤来测量，孔径和垂度用孔规检测。孔规可用Φ20钢筋制作，外径略小于桩设计直径2cm左右，长度4-6m。
7、清孔
终孔检查后，及时清孔避免泥浆沉渣增多。采用换浆法清孔，提升钻头30cm，维持泥浆循环进行换浆清孔。清孔过程中，注意孔内水位应高出孔外水位1.5～2.0m，以防坍孔并及时调整泥浆比重，以达到满意的清孔效果。清孔结束后，孔底泥浆的沉淀量应满足设计要求和规范规定，清孔后及时安放钢筋笼浇注砼。清孔后的泥浆性能指标：含砂率不应大于2%，相对密度为1.03~1.10之间，粘度为17S~20S。
8、验孔
钻孔达到设计深度后，报请监理工程师验收合格后，填写验收记录，进行下道工序工作，验孔时，其孔底沉渣厚度不得大于3cm。
9、钢筋笼加工及安放
1)钢筋笼在施工现场钢筋加工车间制作，钢筋笼严格按设计图纸制作加工，采用箍筋线型法加工。在钢筋笼上用Φ25作十字撑，防止在翻身时变形。钢筋笼四周均匀加焊钢耳朵，保证保护层厚度。
2)钢筋笼分段制作后，用Φ10钢筋将钢筋笼悬吊在平台或钻机底梁上，并在主筋顶端套入Φ50钢管，钢管上端顶于钻机底座下，利用钻机自重防止在灌注砼过程中钢筋骨架上浮。
3)分段制作的钢筋笼，其接头应符合《混凝土结构施工质量验收规范》GB的规定；钢筋笼就位时须认真检查，严禁钢筋笼变形、损坏。钢筋笼安放时要检查其是否对准孔位，避免碰撞孔壁，测量钢筋笼顶面标高，控制其位置准确。
4)因每根桩基超声波检测，所以应按设计要求在钢筋骨架内沿周长均匀预埋3根声测管，两端声测管的夹角为度，声测管拟用无缝钢管制成，检测管下端用钢板焊牢，要求不堵塞，不漏水，砼浇筑前将检测管内注满水，并将上端口临时封死。
5)桩顶标高主要通过钻机工作平台标高进行控制，并建议采用10d双面焊接进行钢筋笼的焊接。
10、声测管安装检查
为确保灌注桩质量，桩基均要求沿钢筋笼内侧等间距预埋3根热轧无缝钢管供超声波检测用。预埋钢管时需保持钢管竖直接触孔底，各段需绑扎紧密，使浇筑混凝土时不堵孔、不漏浆。钢管需焊接接长时，应采用大直径钢管套接，并用密封圈包裹密实，确保对全路段所有桩基逐根进行混凝土质量检测。钢筋笼下放后，将声测管注水，同时用木塞或盖子封住声测管口，防止异物进入堵塞声测管，声测管长为桩长+0.5m。
11、水下砼灌注
1)C30水下砼采用导管灌注。导管由Φmm管子组成，用装有橡胶垫圈的法兰盘连接管节，分节长度一般可为1m、1.5m、2.0m，导管分节逐步接长，连接的法兰螺栓拧紧使受力基本一致，同时橡胶片应仔细检查，如有损坏不得使用。灌注砼前再一次检测孔底沉淀厚度，如超过设计规定厚度，可用导管与泥浆泵连接，再次清孔，直到满足要求。灌注水下砼时，导管底部至孔底应有-mm的空间。砼压水可采用拔球法，在平台上置一储料斗，储料斗容量应满足压水后首批砼能埋管大于1米的要求。灌注过程中，应始终保证埋管2m以上，且不大于6m。
2)砼必须连续灌注，每根桩的浇注时间按初盘砼的初凝时间控制，对浇注过程中的一切故障均应记录备案；
3)混凝土灌注直至超过设计标高80cm，并及时将多余砼清除，护筒在砼灌注完成后立即拔出。
4)为减少以后凿除桩头的工作，可在灌注结束后，混凝土凝结前，挖除多余的一段桩头，但至少应保留20cm，以待接灌后续构件混凝土时凿除。
5)每根桩或每工作台班留置2组混凝土试件，作为混凝土强度检验评定的依据。
12、桩基检测
灌注完成7天后凿除多余的桩头进行桩身完整性检测（声测或小应变检测）、和桩位检查，桩检合格之后可实施台帽、盖梁和
墩柱施工。凿除后的桩头顶面要求密实、平整，并伸入盖梁
10cm左右。（桩头凿除时注意对声测管进行保护）。
桩基检测采用声测法检测，灌注过程中注意保护声测管，防止堵管或管身受损。
13、防止塌孔的措施
1)备足钻机配件，经常检修，使钻机处于完好的状态，保证连续钻进，不使一个孔的钻进时间太长；
2)始终保持孔内有足够的水头（即孔内水位不低于孔外地表水或高于地下水位2m以上）；
3)钻进过程注意地质的变化，特殊情况时要加大泥浆比重或投入粘土，以快速增加泥浆护壁能力；
4)护筒埋设深度及外侧回填按要求进行；
5)钻至标高清孔合格后，立即下放钢筋笼浇筑砼。
14、防止断桩的措施
1)砼浇筑前导管要试拼，进行承压、抗拉、水密性试验，其压力不小于孔底净水的1.5倍；
2)备足搅拌设备，满足浇灌进度要求和浇筑的连续性，经常检查砼的塌落度。
3)专人测量导管埋深，防止导管埋深过大或拔出。
4)加强施工过程中的组织领导，分工明确，责任到人，统一指挥，保证连续灌注。
备注：
a每根桩应附钻孔桩钻孔记录表、钻孔桩水下混凝土灌注记录表；b、每跟桩应委托有资质的检测单位作声测以判断其桩基完整性。若对桩的质量有怀疑，还应进行钻芯取样或静载试验，以确定桩的完整性和承载力。其他质量标准还应符合GB--中（Ⅰ）《混凝土灌注桩（钢筋笼）工程检验批质量验收记录表》和《混凝土灌注桩工程检验批质量验收记录表》的有关规定。
四、下部结构的施工方案及方法
（一）、墩柱施工
本工程0#、5#桥台为桩接盖梁埋置式桥台（双桩），1#、2#、3#、4#桥墩为双桩柱式桥墩。
1、钢筋加工
（1）墩柱钢筋笼制作
墩柱主筋的规格、数量、形状等符合设计图纸要求，原材料进场后按规定进行抽样试验。
由于墩柱钢筋笼较短，在后场特制胎膜上整体加工完成，确保钢筋笼加工精确度。墩柱钢筋全部按直线加工，部分桥墩有盖梁需要深入盖梁内的钢筋在盖梁施工时再弯成喇叭口形状。为保证钢筋笼吊装时的稳定性，在每道内箍筋处焊接三角撑确保稳定。
（2）钢筋制作技术要求
墩柱钢筋加工基本要求为：在满足设计和规范的前提下，要求所配钢筋在安装完后尽量能保证所有钢筋的位置准确，保证主筋保护层厚度，同时要方便施工；施工时严格按照设计图纸和规范要求绑扎钢筋，杜绝返工现象。
钢筋绑扎按《公路桥涵施工技术规范》（JTJ/TF50-）的规定：同一断面钢筋接头数量不超过断面钢筋数量的50%，钢筋相邻接头错开距离不小于35d。必须要注意外保护层间距，避免保护层间距过大或过小。绑扎钢筋的扎丝多余部分应向构件内弯折，以免外露形成锈斑，影响混凝土观感质量。钢筋加工、绑扎质量要求见下表。
（3）钢筋保护层
墩柱竖向主筋为Ф20钢筋，竖向主筋净保护层厚度为4cm，保护层垫块绑扎在竖向主筋上，每隔2m设置1层，每层环向均匀布置4个。
2、模板安装
（1）模板结构
墩柱模板由两块半圆形定型钢模组成，面板:6mm钢板；法兰:-16*扁钢；竖肋:[10；环肋:[10；围檩连接板螺栓:M20；连接螺栓:M16(间距
20cm)；定位销:直径18mm。模板高度根据不同墩位墩柱高度配置，双柱式圆柱墎墩身施工模板采用工厂定制加工而成，标准节按1.5米一节加工，每种直径按1米节和0.5米节作为高程调高节。墩柱模板结构见下图。模板需要计算受力，满足使用要求，其他尺寸桥墩模板图编制《模板加工》专项方案，模板在专业加工厂家进行加工，模板均采用刨边处理。模板加工好后在厂家进行试拼，并由我部技术人员进行验收，验收合格后才允许发货运至现场。
（2）模板施工工艺
1）模板表面处理
①新到场的模板表面涂装防锈油，必须清洗干净。选择晴朗天气，先在模板表面涂刷水泥砂浆，待水泥砂浆干硬后用木方轻轻敲除，除去表面油污，然后用钢丝涮轮机除去表面氧化物及锈斑，之后用肥皂水清洗表面，并用清水清洗干净，在自然状态下晾干，之后用干净棉纱擦亮，最后涂脱模剂。
②脱模剂采用汽机油，使用前做外观试验。
③模板每次涂装脱模剂前，均用钢丝涮轮机除去表面氧化物及锈斑，并用彩条覆盖好，防止雨水冲洗。
2）模板安装
①模板之间采用螺栓和定位销进行连接，不考虑设置拉杆，保证模板的强度和刚度满足施工及相关规范要求。
②模板由吊车吊装，施工时设置防风系缆固定模板。在安装时应注意校核模板的垂直度。
③系梁表面收光时，控制好墩柱四周需安装模板位置的混凝土顶面平整度（墩柱边线外围50cm范围）。
④模板安装前，在系梁顶面精确放样墩柱外边线，并再次校核模板底口混凝土面的平整度，若有高差用水泥砂浆找平。
⑤沿模板底口一圈贴2cm厚的双面胶带，要求胶带宽度与模板封边角钢宽度一致，并与面板侧齐平,外口使用水泥砂浆封堵。
⑥所有模板间缝用两层双面胶带密封。
⑦混凝土浇筑完成，模板拆除后，应及时对模板平整度以及平面尺寸进行较核，同时加强模板表面修整，以保证下一次混凝土外观质量以及墩柱线形。所有模板间缝贴双面胶带密封。
3、混凝土施工
（1）混凝土配合比设计
在混凝土施工前，通过计算、试配和调整确定混凝土配合比。墩柱混凝土设计强度等级C30，采用泵送工艺。混凝土设计技术要求：
1)墩柱砼初凝时间8小时左右。
2)墩柱终凝时间15小时左右。
3)初始坍落度：～mm（流动度～mm），3小时后大于mm。
（2）混凝土配合比试验
在墩柱施工前，为了确定墩柱配合比，采用多种材料进行混凝土配比实验，为了提高墩柱的外观质量，针对混凝土不同配合比，不同脱模剂，以及不同浇注工艺等进行混凝土试验块浇注，根据试验结果最终选择最优方案。
（3）混凝土浇注工艺
为保证墩柱混凝土强度、耐久性、施工工作性和外观质量，严格做好材料进场检验，做好设备使用、维护、保养和检定工作，保证混凝土生产、泵送与施工成品混凝土品质。
1）混凝土原材料进场检验控制
墩柱混凝土用各种原材料进场使用前，均严格按频率进行抽样检验，重点检验胶凝材料品质、砂石材料的级配与含泥量，并将各项原材料按施工墩柱配合比进行性能检验，保证混凝土施工的稳定连续。
2）控制混凝土浇注温度
为减少混凝土冷缩对构件造成的损伤，夏天通过冷却原材料温度来控制混凝土浇注温度不大于28℃。冬季施工期间如气温低于5℃时，保证混凝土拌和物的出机温度不低于10℃，入模温度不低于5℃。在冬季施工时，当混凝土拌合物合成后不能满足要时，应对搅拌用水或骨料进行加热。如果气温过低，可以暂停施工。
3）混凝土生产质量控制
混凝土施工使用前由国家法定计量部门对搅拌系统进行计量检定，合格后方可进行混凝土搅拌生产；施工过程中每月用标准砝码进行自行校验，生产异常时随时进行校验，保证搅拌系统计量准确，混凝土生产品质均匀、稳定。
墩柱混凝土生产前试验人员根据测定的砂石含水率出具施工生产配合比，并及时根据现场砂石材料状况进行调整。混凝土拌和物搅拌时间不小于s，外加剂滞后水5s加入。所有各种原材料的搅拌计量动态误差控制在1%以内并在施工生产中随时进行抽检保证误差在允许范围内。试验检测人员根据材料及混凝土施工稳定情况及时进行混凝土拌和物性能检测，发现异常后及时排除。
4）混凝土浇注
墩柱混凝土采用C30混凝土，用砼泵车输送入模。混凝土浇注分层严格按照30cm一层进行控制，并且应布料均匀，严禁采用振动棒驱赶混凝土，混凝土振捣时，振捣棒移动间距不应超过振捣器作用半径的1.5倍，并且与模板保持50~mm的距离，严禁振捣棒碰撞模板。每一处振动完毕后应边振动边徐徐提起振动棒。对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实标准：混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。
为防止混凝土下料时产生离析现象，设备串筒下料，下料口底部离混凝土顶面不超过2m，并随着混凝土浇筑高度的上升，逐步往上拆除串筒。
（5）拆模养护
圆柱模板在混凝土强度达到2.5Mpa时，且保证混凝土表面不致因拆模而受损害时方可拆除。模板拆除后，应及时对模板平整度以及平面尺寸进行较核，同时加强模板表面修整，以保证下一次混凝土外观质量以及墩柱线形。
常温养护采用包裹薄膜，墩顶设置塑料滴水筒的方式养护，养护时间不小于7天。如果气温低于5℃时，禁止洒水养护，改采用内包薄膜进行保湿，外裹棉絮进行保温养护，养护时间不小于7天。
（二）、耳背墙挡块施工
对桥的耳背墙挡块对应的设计，断面形状，首先进行模板设计。模板采用钢模板，使浇筑成型的砼表面光滑色泽一致，外型尺寸符合设计要求。
（三）、台帽施工
本工程0#、5#桥台台身混凝土灌注至离台帽下缘30~50cm高度时，即需测出台纵横中心中轴线，并开始竖立台帽模板，绑扎钢筋，模板立好后，在灌注混凝土前应在此复核。
钢筋：台帽骨架钢筋先在加工棚在运到盖梁工作平台绑扎成型。
砼浇筑：砼采用商品砼，浇筑时采用插入式振捣器振捣。
在砼浇至设计标高后及砼初凝后用C30砼设置支座垫石，使支座底面水平。
（四）、盖梁施工
施工拟在桥台回填到位后，整平压实，直接用5cm砂浆浇筑底模，达到龄期后，绑扎钢筋、立侧模板，盖梁侧模板采用组合钢模板，内衬竹胶板，以确保盖梁表面光洁。浇筑分层进行，从一头向另一头呈阶梯式推进，砼的垂直运输用泵车直接输送，振捣时振动棒不要触及侧模板，以免形成”疤痕”，影响表观质量。浇筑结束后，砼终凝前，要再次检查盖梁顶面的预埋件，检查数量和位置是否准确。
（一）、垫石施工
支座垫石尺寸为×mm，采用C30混凝土现浇盖梁顶面垫石高度具体见支座垫石构造图。顶面要求标高准确，表面平整，在平坡情况下同一片梁两端支撑垫石水平面应尽量处于同一平面内，其相对误差不得超过3mm，避免支座发生偏歪、不均匀受力和脱空现象。支座垫石与盖梁一起浇筑。
（六）、支座安装
本工程桥墩及桥台支座采用GYZ×35mm板式橡胶支座，尺寸为Φ×35mm，全桥支座共60块。安装支座前，对砼表面进行平整、清洁，以保证其平面光滑和压力均匀。测量组对所有表面、底座和支座、垫石标高进行复测。支座、垫石的标高允许误差在±2mm，支座中心坐标位置、标高均应符合图纸要求。安装时应注意以下几点：
1）安装前，全面检查产品合格证书中有关的性能指标，如不符合设计要求时，不得使用。
2）安装支座前，严格按设计要求进行支座垫层的施工，上顶面水平，下底面平行于墩台，垫块坡面应由专制模具施工，确保垫石尺寸。
3）支座安装严格按设计及厂家要求施工。
4）严格检查支座标高，误差不得大于2mm，杜绝出现“三条腿”现象。
5）吊装前，必须保持支座的干燥和清洁，严禁粘有油污。
五、上部结构的施工方案方法
（一）、现浇空心板梁施工：
1、地基处理
满堂式支架应对地基进行处理，使地基承载力符合设计要求，本桥地基处理措施为原地在清理，整平压实后铺20cm厚C20混凝土。
2、搭设满堂支架
采用φ50钢管满堂式支架搭设时，在混凝土上铺设5*10cm厚方木，支架底座放置在方木上。为保证方木底空，在方木与砼面之间用砂找平。支架按照横向0.9米，纵向0.9米，步距1.2米搭设，支架高度每隔2米设双向水平拉杆，钢管框架之间设交叉斜撑，以保证支架稳定。
支架须进行设计计算，满足强度、刚度和稳定性支架采用满堂红布置，利用φ50钢管脚手杆搭设，支架底部沿桥轴线方向布设纵向地梁，支架顶部设置顶纵梁和横梁，其上铺设梁体模板。支架纵横向设置剪力撑顶部设单向风缆(靠墩方向)，以增加其整体稳定性，并在支架上端与墩身间用方木塞紧。临时墩支架顶安设工字钢纵梁，纵梁上为槽钢横梁，横梁上铺大块底模，墩顶上底模下垫砂层，并用木板等高隔离支座，墩顶周边用木板立框挡砂，以利墩顶边跨直线段底模拆除。支架拼好后，进行预压，消除变形。
3、支架预压
满堂红支架因接头多，在荷重作用下的变形较大，且不易准确计算，为清除支架的变形和因地基沉陷而引起的空心板梁早期开裂，同时为验证支架的安全性和预拱值的准确性，支架须进行预压试验，预压在空心板底模支好以后，按设计荷载1.2倍换算出压载重量，在底板上模拟现浇重量加载预压。预压采用砂袋法,加载时尽量符合混凝土浇筑时的状态。
支架预压时在底模和地基上设沉降观测点，底模观测点选在跨中和1/4跨共三点，在预压重量达设计荷载50％、75％、90％、％时皆需进行观测，并派有专职施工员和安全员观测支架变形情况，一旦发现支架变形超出允许范围，必须立即停止预压，并分析原因，待处理完善后方可再进行预压。全部加载后不可立即卸载,需等一段时间(一般24~72h)后,再逐级卸载,逐级测量并详细记录。
装好的砂袋必须采用防水措施,要准备好防水布。
4、安装底板模板、内部模板
空心板梁模板由底模、侧模和内模三部分组成。模板拼装次序为：先底模再内模后侧模。底模应设置预拱度。
a.底模
采用18mm厚高强度覆膜竹胶合板，安装底模前，应接计算（或设计）的预拱度以及预压的沉降量，对底模下的支架进行调整。底模的安装，
要保证接缝平整、严密，不能有悬空和翘曲，对根部的接合处，以及每块板的中心的标高应进行检测，做到大面平整。
b.侧模
对于外侧模应按底模的要求，严格控制其大面平整度。外侧模的支承定位，必须按梁体设计的处观轮廓进行定位；在外侧模外侧，
用不少于两层的撑杆进行加固，必要时可在内外侧模之间加设拉杆。
为防止底侧模间漏浆，外侧模的安装可采取“底包侧”的结构形式。
c.内模
内模按设计要求采用直径36cm的PVC管成型。
底模板直接与支架上的方木横梁固定，横梁用9cm×15cm×3m的方木，布置在纵梁上，每0.30m布置一道，即在每块模板下保证有2道支撑，用木楔调整底模标高，外侧模按编号分段吊装，两边侧模在顶部和底部用对拉螺杆相互拉紧，底部夹紧底模，外侧模设挡块用木楔楔紧，标高用木楔调整，木楔的材质要坚硬。
空心板梁的外模标高，根据基础下沉、支架竖杆弹性变形与非弹性变形等因素计算确定。在原设计标高的基础上，一般底板预拱高2.0cm，翼板预拱高1.5cm。再根据地基与地形，结合施工期间天气状况，略作调整。
模板的安装要注意预留预拱度并注意位置和标高以及稳定性，以保证结构物的外形尺寸和梁体线形，安装好后的模板要及时进行整修，以防漏浆，并刷上脱模剂。
模板不得与脚手架联接，以避免引起模板变形，模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，浇筑砼时，发现模板有超过允许变形值的可能时，应及时纠正。
5、钢筋
a.钢筋进场时，应按现行国家标准《钢筋混凝土用钢第一部分：热轧光圆钢筋》（GB.1-）及《钢筋混凝土用钢第二部分：热轧带肋钢筋》（GB.2-）等的规定抽取试件作力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定。
b.钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。
c.除焊接封闭环式箍筋外，箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求；当设计无具体要求时，应符合下列规定:
1）箍筋弯钩的弯弧内直径除应满足以上第3条的规定外，尚应不小于受力钢筋直径；
2）箍筋弯钩的弯折角度为°，箍筋弯后平直部分长度不应小于箍筋直径的10倍。
d.钢筋加工的形状、尺寸应符合设计要求，其偏差应满足：受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸允许偏差为10mm；弯起钢筋的弯折位置允许偏差为20mm；箍筋内净尺寸允许偏差为5mm。
e.纵向受力钢筋的连接方式：具备条件时，受力结构主钢筋的连接建议采用机械连接，且应符合国家现行标准《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ、《钢筋焊接及验收规程》JGJ18的规定。
f.当受力钢筋采用机械连接接头或焊接接头时，设置在同一构件内的接头宜相互错开。纵向受力钢筋机械连接接头及焊接接头连接区段的长度为35倍d(d为纵向受力钢筋的较大直径)且不小于mm。同一连接区段内，纵向受力钢筋的接头面积应满足施工规范要求。
6、空心板梁现浇施工
(1)材料要求
①粗骨料宜采用密实、坚硬的碎石，最大粒径宜根据钢筋密度决定。细骨料宜采用质地坚硬，级配合理，不含杂物的粗砂；
②水泥用量一般不超过kg/m3，最大不超过kg/m3；
③水灰比不宜超过0.45;掺用外加剂时，不宜超过0.4,宜采用低塑性砼。
(2)空心板梁混凝土浇筑
①浇筑方法：空心板梁体现浇必须一次浇筑完成，现浇混凝土施工时宜采用汽车混凝土泵运送至桥面，用插入式振捣棒振捣，支架经过预压，已消除弹性变形和非弹性变形以及地基沉降，但为防止固结桥墩和临时支架结合部位发生不易察觉的细微的不均匀沉降，梁体产生裂缝，浇筑时设置临时工作缝，待梁体混凝土浇筑完成后支架稳定后再浇筑墩台部位。浇筑顺序：先浇底板砼、后浇面板砼、最后浇筑墩台位置。
②浇筑时从梁较低的一端向高端推进，采用水平分层，分层下料厚度不超过30cm，上层混凝土必须在下层混凝土初凝之前开始浇筑，以保证混凝土的整体性。浇筑到桥面后，应及时整平，抹面收浆。在混凝土浇筑完成后，采用麻袋覆盖洒水养护，洒水养护不应少于
7天。
对于混凝土顶板的浇注，应严格控制其标高，为防止混凝土收缩裂缝，可在混凝土表面初凝时进行二次抹面。
为使桥面铺装与现浇空心板紧密结合成整体，现浇空心板时顶层必须拉毛，可采用垂直于跨径方向划槽，槽深0.5～1.0厘米，横贯桥面，每延米桥长不少于10～15道，严防板顶滞留油腻。
③混凝土采用强制式搅拌机搅拌，自动配料机配料，混凝土罐车运输；所使用的水泥、碎石、河砂等原材料和配合比必须得到监理工程师的检验认可，方可投入使用。对于同一结构物必须使用同一标号和品种的水泥。
④混凝土浇注前，对模板、钢筋和预埋钢筋进行检查，保证模板接缝平顺严密；用水湿润立柱底面并在基础面上涂刷水泥浆；混凝土浇注前，还应在施工现场检查混凝土的坍落度、和易性、均匀性，对于不合格的混凝土坚决不能使用。
⑤混凝土在搅拌站搅拌，混凝土罐车运输至施工现场，通过混凝土泵泵送到浇注面。
⑥混凝土的浇注应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。混凝土的运输、浇注及间歇的全部时间不得超过分钟（混凝土标号＞C30）。在浇注过程中特别要注意钢模的移位（用经纬仪监测）和接缝的漏浆情况，浇注确保一次性连续完成。
⑦为保证混凝土表面的外观质量，特对振捣提出以下要求：使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持50～mm；插入下层混凝土50～mm；每一处振动完毕后应边振边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板钢筋及其他预埋件。对每一振捣部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不在冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。
⑧混凝土浇注完成后，应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护。覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面。
（二）、桥面铺装施工
施工顺序：梁板间铰缝施工完毕→桥面凿毛、清洁→桥面钢筋安装→铺设加强钢筋→立侧模模→浇筑桥面铺装层→振动器振捣→振捣梁找平→混凝土整平机整平→混凝土抹光机抹光→混凝土刻纹机拉毛→土工布覆盖洒水养生。
1、施工准备
浇筑桥面铺装层8-14cm厚C40防水混凝土前应将现浇铰缝顶面凿毛预制空心板板顶的浮浆、油污等冲洗清除干净，以保证新、老混凝土良好结合。梁面清理完毕后，采用M15砂浆填充铰缝底缝。
2、测量放样
用全站仪进行平面位置放样，每4m放出一断面的两个点，即两侧防撞护栏内边缘处。将高程控制点引上桥面，并用水准仪对放出的各桩进行高程测量。
3、桥面清理
利用高程测量数据详细检查梁面各处高程情况，局部超高之处用风镐或人工凿除，以确保铺装层厚度符合设计要求，也使铺装层有一个良好的接触面。梁面上的各种杂物、水泥残渣、浮浆等需一并凿除并清理出场，最后用水车喷射高压水清洗梁面。
4、钢筋安装
施工前先将铰缝预埋筋③号筋彻底扳平后搭接，再将钢筋①、②绑扎成骨架后整体放入铰缝内，并与空心板钢筋焊接一起。桥面铺装钢筋安装前，首先调整好护栏钢筋，使护栏钢筋的间距、保护层厚度、线型符合设计，确保护栏钢筋整齐、规范。铺装钢筋摆放时注意平整顺直，接头可采用绑扎搭接，搭接长度不小于35倍的钢筋直径，也可采用单面焊接，焊接长度不小于10倍的钢筋直径。钢筋网利用梁板顶面预留的U型钢筋作为支撑，与预留筋采用点焊或绑扎方式固定，确保钢筋网片稳定牢固及保护层厚度满足设计要求，同时在桥面连续处按设计要求设加强钢筋。并注意当梁板斜度≧20o时布置钝角加强筋，加强钢筋绑扎于铺装层钢筋网下；铺装钢筋
2#钢筋要伸入护栏底座。
5、设置振捣梁轨道
振捣梁轨道采用10号槽钢沿桥纵向铺设在预埋支撑筋上，沿防撞护栏底座分别向内侧0.5m处预埋布设轨道支撑筋，支撑筋由Φ16钢筋制作，为保证振捣梁轨道具有足够的刚度和稳定性，每0.5m布设一道支撑筋，支撑筋由预埋在桥面板上的两根竖向Φ16钢筋和一根横向Φ16钢筋焊接组成。支撑筋的竖向钢筋预埋结束后，严格按照测量人员提供的数据焊接横向钢筋，10号槽钢轨道铺设在已焊接的横向钢筋上，其顶面高程即是桥面铺装砼的控制标高。两条轨道的平整度、高程、纵坡、横坡等技术指标严格控制在桥面铺装对应的各项技术标准内。振捣梁、整平提浆机轨道设置必须严格按放样标高设置，设置完成后由测量人员进行复核，误差控制在5mm之内，且轨道材料刚度满足施工要求，不发生变形，确保铺装层平整度等技术指标要求。
6、模板安装
1）根据放样点用墨线弹出模板安装的纵向边线，在边线外侧约1cm处每隔0.8m用冲击钻在梁面上钻孔，孔内插入φ12钢筋固定模板。
2）测出每4m桩点处钢筋顶端高度，推算安装模板顶面的高度并做好记号。
3）严格按照既定标高进行模板安装，注意模板的安装牢固及稳定性，接缝处应线形平顺，不允许因端头翘曲变形引起高差突变。
4）模板安装完毕后再次进行高程复测，每道模板每2米检测1点，对超过要求的点进行适当调整。
5）模板安装完成后对其底部缝隙，用水泥砂浆进行封堵，要求堵塞严密，不得漏浆。铺设时设置架立筋，并利用高程控制钢筋头，把钢筋网片焊在架立钢筋上，严格按设计要求控制钢筋网片保护层厚度。
7、混凝土浇筑
1）铺装混凝土浇筑之前再次检查钢筋模板的安装情况，发现有杂物及时清理，对跑位、松动、保护层不够的地方及时进行调整。
2）对要施工的梁面洒水润湿。
3）混凝土搅拌运输车运送到现场，利用混凝土泵车将混凝土送入模中，人工配合进行布料。人工摊铺时的混凝土面比设计浇筑高度略高，要求摊铺均匀。混凝土浇筑由横坡低处向高处进行。
4）混凝土振捣靠边角先用插入式振捣器振捣，然后用振动梁来回两次振动密实并初平。
5）初平结束后，利用混凝土整平机对混凝土面进行精平，然后利用混凝土抹光机对混凝土面进行抹光处理。
8、收面、拉毛
混凝土初凝后采用抹光机压光、收面、提浆，提取表面浮浆进一步提高桥面铺装层密实性、平整度、防水性能。拉毛采用混凝土刻纹机进行刻槽，深度控制在1～2mm，刻槽要求整齐有序，不得随意。
9、养生
桥面混凝土浇筑完成初凝后应及时覆盖土工布进行养生。采用喷雾器雾化保湿养护，养护时间不少于14天。桥面铺装养生初期，严禁人、车辆通行，在达到设计强度90%后，行人方可通行，在达到设计强度后，方可开放交通。
（三）、伸缩缝安装施工
1、切缝及清理槽口
用3m直尺检查槽区l.5m范围内有无起拱、塌陷、破裂现象。若有，应及时报监理工程师认可，以确定加宽尺寸。若无，则根据施工图纸进行测量放样工作，确定切缝参考线，再行切割，以确保切缝尺寸准确、顺直，同时保证路面边缝整齐平顺、无缺损。槽口切割线以外的混凝土以下的水泥混凝土应密实，不得有空洞或其它松散杂物，否则应重新放线切割加宽槽口，接着采用风镐等工具清理和凿除预留槽内多余混凝土、混凝土表面松动物、浮浆等，并对槽口内C40混凝土表面进行凿毛清理。同时还应特别注意清理干净两端缝隙及掉落到墩、台帽顶面的废弃物。
2、定位安装
严格按规定要求检查伸缩装置质量，若发现变形或两钢梁间距不一致时，及时进行修整。伸缩装置安装前，根据安装时的施工气温，确定伸缩装置缝宽出厂定位值，若气温变化幅度大时及时调接安装间隙，经监理工程师认可后固定伸缩装置。
伸缩装置要确保正确就位，伸缩装置顺桥方向的中心线与桥梁中心线重合，伸缩装置顺桥向的宽度值，经伸缩缝横桥向中心线为轴线对称布置。伸缩装置就位后达到：伸缩装置与轿面高差控制在
-1～0mm之间，横向平整度不大于3mm。边梁型钢下部不悬空，
双缝或多缝伸缩装置韵支承横粱支点中心距粱端不小于80mm的技术要求，伸缩装置就位后须经监理工程师认可后，方可进行伸缩装置锚固筋与梁板预埋钢筋的施工。
3、焊接
当伸缩装置调整好后，调2台电焊机，在温度接近锁定温度时对称施焊。先点焊部分预埋筋和锚环钢筋，临时固定其位置。再用3米直尺检查其平整度符合质量要求后方将锚环钢筋与预埋筋焊牢。遇预埋筋与锚环间距过大时，每锚环用2根自制U型筋闭合搭焊，保证强度。焊接完毕后对伸缩装置解锁，再用3米直尺检查其平整度须达到技术要求，若超差则须进行调整。再次检查合格后布置焊接横筋和防裂网。
4、立模和混凝土浇筑、养生
浇筑填充混擞土前，根据伸缩装置的外形尺寸和预留槽缺口形状制作钢模板，严格密封模板与梁端混凝土间的缝隙，防止混凝土流失，造成填充混凝土不密实。
混凝土浇筑后采用麻袋覆盖酒水养生，养生时间不少于7天。混凝土用麻袋并农膜覆盖养生，并及时浇水，保证混凝土表面在养生期内的潮湿不干裂。在水泥砼的强度达到75％以前，严格禁止车辆通行。
5、嵌装橡胶密封条
混凝土强度达到50％以上时，清除伸缩装置内的杂物，安装橡胶密封条，并保证型钢腔体与橡胶密封条贴紧，无凸起，无损坏。
（四）、防撞墙的施工
1、模板加工
为保证防撞护栏的外形美观，模板采用定型钢模板，面板采用
4mm厚冷轧钢板，边角及后背设计有边框角钢、模架及背联角钢。
2、钢筋制作及绑扎
在空心板梁施工前预埋好防撞墩基础钢筋，依据设计图纸绑扎其余钢筋。钢筋接头采用搭接电弧焊，采用双面焊。双面焊长度不小于5d。钢筋的交叉点用火烧丝绑扎结实，必要时用点焊焊实。为保证保护层的厚度，在钢筋与模板之间设置塑料垫块，垫块与钢筋扎紧并呈梅花型分布。
3、模板支立
在支立模板前，防撞墩模板下采用砂浆整平以调整模板高程，
每两块模板的侧面采用海绵条封堵严密。
护栏钢模两侧采用槽钢作带，上部设对拉螺栓一道，并在内侧配以支筋和方木支撑，以保证其垂直度和稳定性。即采用上拉下撑的方法进行加固。
在此基础上，还要在模板与预先在桥面铺装层的锚固之间用木支撑和带有双丝的拉筋进行支撑和张拉，以保证护栏模板的整体稳定。
4、砼浇注
在浇注砼之前，先检查模板的牢固情况、钢筋保护层厚度和预埋件的位置。此外，还要清理模板内的积水和杂物，钢筋上的污垢也要清理干净，模板缝隙要埋塞严密。
防撞墩砼采用人工分层下料，坍落度控制在10－14cm，分层浇
注，每层厚度20cm，底部弯弧段变截面处分层厚度不大于10－15cm
，大段循环往互浇注，并控制在下层砼初凝或重塑前完成上层砼浇注。
采用插入式振捣棒振捣，其移动间距不超过振捣棒作用半径的
1.5倍，并与侧模保持5－10cm的距离，同时插入下层砼5－10cm，
振捣时间控制在25－40s，直至振捣不出现明显气泡，表面平坦，并
开始泛浆，同时砼将模板边角部位填满充实为止。在振捣的同时，在模板外侧使用橡皮锤敲击，辅助振捣，以助于砼气泡排出。另外每一处振捣完毕后，边振动边徐徐提出振捣棒，以避免振捣棒碰撞模板，钢筋及其它预埋件。
在浇注期间，派专人检查模板、钢筋及预埋件等的稳固情况，发现问题及时处理。
在两跨之间、跨中处及每隔4m设置真缝，内嵌5mm厚木丝板，钢筋在此处断开，外侧每2m设置装饰缝一道。砼浇注完成后，对顶面进行压光处理。
5、拆模与养生
砼强度在同条件养生试块强度达到设计强度的60％以上时拆除模板，最短时间不少于24小时。在拆模时，不猛烈敲打和进行强扭
以防砼结构外边缘磕碰、损坏。拆除后的模板及时进行维修整理，并妥善存放，以备下一次周转使用。
砼浇注完成后，覆盖无纺布并洒水养生。其养生时间不小于7
天，直至砼达到设计强度为止。
（五）、搭板施工
本项目桥头搭板长度均为5m，宽度均为8.5m，浇筑采用30cm厚C30钢筋砼，下铺设20cm厚素砼垫层。
1、基底整平夯实
根据图纸设计要求，整平搭板下部的台背填料，并用小型机具进行夯实，保证夯实顶面标高达到搭板底标高为止。
2、支模浇筑素砼垫层
（1）测量人员根据施工图对搭板位置放样，采用全站仪放样出搭板的具体位置，在路基上打入钢筋桩做好标记。
（2）根据放样轮廓支模板，左右两侧各加宽15cm；模板采用20
号槽钢。模板安装时，底部需用砂浆找平。调平后的模板标高与设计标高一致；模板外侧采用钢筋支撑。模板须安装稳固，模板间的连接须紧密平顺，不得有错缝、错位和不平顺现象，模板接头处
填塞紧密以防止漏浆，模板内侧须涂脱模剂。
（3）素砼垫层采用整体浇筑，浇筑之前基底杂物及时清理，混凝土采用罐车运输，混凝土到场后采用溜槽辅助混凝土浇筑；振捣时用插入式振捣器振捣，当拌和物停止下沉，不在冒汽泡并泛水泥浆时，混凝土即被振捣密实。振捣时须辅以人工找平，并随时检查模板；如模板发生位移、变形或松动，须及时纠正。振捣作业须在拌和物初凝以前完成。整平后，采用竹扫把进行拉毛处理，拉毛时严禁水泥浆体剥离路面，不得形成水泥渣。
3、搭板定位、分块
测量人员根据施工图放样搭板轮廓线。用墨线按图纸弹出车道线，然后用红油漆点出拉杆位置。
4、搭板钢筋制作安装
1）钢筋加工：钢筋在施工过程中要逐一核对设计的钢筋型号、规格、尺寸、数量，钢筋采用集中加工。
2）钢筋绑扎：钢筋绑扎要严格按图示规格、型号、数量、间距进行操作，作到横平竖直，间距准确。为使骨架有足够的刚度，采用绑扎、焊接相结合的方法施工，钢筋在绑扎前，用钢刷除去表面的铁锈（若有）。在浇注混凝土时不得使钢筋错位和变形，在安装钢筋时不能让钢筋沾上油污。钢筋接头采用搭接焊，接头采用双面焊，焊缝长度不小于5d（d为钢筋直径）。
3）严格按照图纸的数量和位置安装纵缝拉杆和横缝拉杆，拉杆采用支架法安装，拉板设置在搭板高度中间（搭板底部向上21cm处）；拉杆支架点焊在搭板钢筋上。拉杆中部10cm范围需涂防锈漆。
5、模板安装
（1）两侧模板采用20号和22号槽钢组合而成，端头模板采用1m*0.5m定型钢模板，底部垫方木，保证模板顶部高度与设计要求相同；模板接缝平整、严密、不漏浆。模板使用前清除表面污垢，涂刷合格脱模剂。
（2）在搭板与桥台背墙牛腿相接处垫1cm厚油毛毡，桥台侧墙处涂刷一层沥青玛碲脂，避免混凝土结构物接触面内部应力过大，造成开裂。
6、浇筑混凝土
（1）在钢筋、模板施工完成之后，自检合格，并报监理工程师检查合格，然后进行混凝土施工。
（2）所用混凝土采用拌合站集中拌和，混凝土运输采用混凝土罐车运输。砼运至现场后，采用溜槽输送入模。混凝土采用插入式振捣棒振捣，混凝土振捣要充分，严格杜绝蜂窝麻面出现。
（3）混凝土经振捣机振实后，应立即用三滚轴进行提浆和整平。三辊轴滚压整平时，应有专人处理轴前料位的高低情况，过高时应辅以人工铲除，轴下有间隙时，应使用混凝土找补。
（4）三辊轴整平后，表面宜采用横向通长的铝合金刮尺往返2～3
遍进行精确刮平，使混凝土表面的平整度达到要求。同时应进行清边整缝，清除粘浆，修补缺边、掉角。
（5）混凝土用直尺刮平后，待其表面泌水完毕后及时进行收面，采用抹光机进行收面，采取高处多磨、低处补原浆的方法进行找平。每找一遍都要用3m直尺检查，反复多次检查直至平整度满足要求为止，以保证搭板表面平整度。
7、拉毛覆盖养生
整平后，采用竹扫把进行拉毛处理，拉毛时严禁水泥浆体剥离路面，不得形成水泥渣。混凝土表面修整完毕后，须及时进行养生，使混凝土在开放交通前具备足够的强度和质量，养生期间，须防止混凝土的水分蒸发和风干，以免产生收缩裂缝；须管制交通，以防止行人和车辆等损坏混凝土板的表面。混凝土采取洒水湿养，具体方法为，混凝土抹面2h后，当地面有相当硬度，用手指轻压不出现痕迹时即可开始养生，用无纺布覆盖在其表面，每天洒水喷湿至少2～3次。养生时间14天。
